只需在現有合成氨工藝中使用新型高效Fe1-xO基熔鐵催化劑，由高壓合成轉換為低壓合成，就可大幅降低合成氨能耗；如果使用與該催化劑相配套的合成新工藝，節能效果更加顯著，有望實現低壓合成氨工藝的新突破。這是記者昨日采訪浙江工業大學劉化章教授時獲知的信息。

劉化章表示，國內合成氨工業節能減排的方向在于減少提供動力的燃料消耗，即降低合成壓力及其動力消耗，而關鍵之處就是高效催化劑及其配套工藝技術。新型的Fe1-xO基氨合成催化劑的活性很高，尤其在低壓下更具優勢。因此，以新型高效催化劑為核心，對我國現有合成回路為30兆帕的中小型合成氨裝置進行低壓節能改造，投資省，收效快，效果好；而對我國自行設計的年產20萬噸國產大型合成氨裝置，采用新型高效催化劑及低能耗合成氨新工藝技術，把合成壓力降到10~15兆帕也是可行的。

模擬試驗表明，對于年產20萬噸合成氨裝置，當氨合成壓力從30兆帕降到15兆帕和10兆帕時，節能效率分別可達12.34%、18.31%；噸氨節約標煤分別可達51.34千克、76.16千克，年節約標煤可達1.03萬噸和1.52萬噸，減排二氧化碳2.35萬噸和3.49萬噸。8.53兆帕渣油、粉煤或水煤漿氣化制氣的7.5兆帕的等壓合成氨工藝，節能效果尤其顯著。同時，由于壓縮機和設備壓力等級降低，相關費用下降，15兆帕比30兆帕的合成氣壓縮機及設備費用可節約37.2%，合成回路主要設備費用可節約12.1%。

劉化章研發團隊在200多個催化劑配方的實驗研究基礎上，采用廣義回歸神經網絡（GRNN）模型和智能計算方法，獲得最優催化劑配方，研制出新型高效Fe1-xO基氨合成催化劑。而每一種催化劑均有一種與之相適應的合成氨新工藝。例如，與鐵—鈷催化劑相適應的英國ICI-AMV低壓合成工藝，與釕催化劑相適應的美國KAAP新工藝等。

劉化章指出，我國合成氨能耗偏高問題始終未能得到有效解決，主要緣于采用高壓合成工藝，合成壓力及動力消耗巨大。雖然我國擁有世界上較先進的氨合成催化劑，卻用在了較落后的合成氨工藝上，迄今仍沒有與低壓高活性催化劑性能相匹配的低壓合成氨工藝，而國外低能耗大型氨廠的發展方向之一就是低壓合成氨工藝。因此，行業亟須與低壓合成氨相配套的新型催化劑及新工藝，以完成愈加緊迫的節能減排任務。

(關鍵字：氨 合成氨)